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液态金属浇注到与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法，通常称为金属液态成形或铸造。今天为大家详解一下铸造工艺。

工艺流程

液体金属→充型→凝固收缩→铸件

工艺特点

1、可生产形状任意复杂的制件，特别是内腔形状复杂的制件。

2、适应性强，合金种类不受限制，铸件大小几乎不受限制。

3、材料来源广，废品可重熔，设备***低。

4、废品率高、表面质量较低、劳动条件差。

合金铸造的生产是指将金属熔炼，制造铸型，并将熔融的金属浇入与零件的形状、尺寸相适应的铸型中，等待其凝固后获得毛坯或零件的成形方法。用于铸造的金属材料种类繁多，有铸铁、铸钢、铸造铝合金等，其中铸铁件的应用很多，占铸件总量的40%-90%。

铸铁件生产铸铁是含碳量大于2.11%的铁碳合金。机械制造中广泛应用的铸铁中的碳主要是以石墨状态存在的。铸铁中的石墨一般呈片状，经过不同的处理，石墨还可以呈团絮状，球状，蠕虫状等，使铸铁获得不同的性能。因此，常用的铸铁为灰铸铁，可锻铸铁，球墨铸件，蠕墨铸铁等。

碳既是形成石墨的元素，又是促进石墨化的元素。含碳愈高，析出的石墨数量愈多，愈粗大，而基体中铁素体增加，珠光体减少；反之，含碳降低，石墨减少，且细化。

硅是强烈促进石墨化的元素，随着含硅量的增加，石墨显著增多。硫会引起铸铁的热脆性，阻碍石墨化，增加白口倾向。

磷会增加铸铁的冷脆性，但对石墨化基本没有影响。

锰可部分抵消硫的***作用，并可增加铸铁的强度，属有益元素。但含锰过多将阻碍石墨的，增加铸铁的白口倾向。

在铝铸件加工的过程中，铝合金可进行各种形式的浇铸，其中包括砂型铸造（黏土砂、水泥沙、化学硬化砂型等）、金属型铸造、壳型铸造、石膏型铸造、离心铸造、连续铸造以及压力铸造等，在其中以砂型铸造 为普遍。

在砂型铸造中，浇注系统的设计 尤为重要，先应保证将洁净的金属液由浇勺或浇包引入型腔内，这样才能得到较高的出品率。浇注系统尺寸的设计也尤为重要，可采用查表法，计算法或直接采用经验数据，但 后还是要采用实际的实验进行检验和修改。一般来说查表发用的比较普遍。要根据铝铸件的重量和尺寸来确定浇铸的速度及流量。其次在铝铸件加工的过程中还要注意铝铸件所留冒口的尺寸和形状。确定冒口尺寸的方法用很多，有计算法热节圆法和图标法等。对于形状来说，一般采用弧形或其他形状，也可根据经验求出所用冒口的体积。再有就是铝铸件浇铸的温度了，一般的铝铸件在600度到700度之间，对于特种铝铸件也可温度调整。

浇铸系统完成后，要经过长时间的自然冷却后将铝铸件取出，这样的铝铸件不会因温度过高产生变形，也不容易产生微观缩孔和晶內偏析，从而减少率的大量产生。

对此，为提高铝铸件的密度，因根据铸件的重量、形状采取不同的铸造工艺。对于大型的铝合金铸件应采用顺序凝固的原则， 主要的工艺措施有：将浇口和冒口放置在使节热处，使冒口 后凝固，还可以使用冷铁了来铸造称较高温度的梯度。对于小型及复杂壁薄的铸件则采用同时凝固的原则，主要的工艺措施有浇口放置在冷节处，使浇口分散使各部分的温度均匀，冒口采用较低的浇铸温度。