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真空压铸

通过在压铸过程中抽除压铸模具型腔内的气体而消除或显著减少压铸件内的气孔和溶解气体，从而提高压铸件力学性能和表面质量的***压铸工艺。

工艺特点

优点：

1、消除或减少压铸件内部的气孔，提高压铸件的机械性能和表面质量，改善镀覆性能；

2、减少型腔的反压力，可使用较低的比压及铸造性能较差的合金，有可能用小机器压铸较大的铸件；

3、改善了充填条件，可压铸较薄的铸件；

缺点：

1、模具密封结构复杂，制造及安装较困难，因而成本较高；

2、 真空压铸法如控制不当，效果就不是很显著。

(1)焊接修复前的准备

①焊接修复前,必须对铸件缺陷部位进行适当清理,以使焊接修复易于操作,保证质量,补焊清理包括:去除铸件表面粘沙，氧化皮、油污等,以及开坡口

②铸件是否需要预热以及预热温度主要根据金属的物理性质结构、形状及缺陷所在部位决定,例如,对于结构复杂、壁厚不均匀、导热性差、热胀系数大的铸件,特别是缺陷位于应力集中的部位,焊接前均需局部或整体预热。

(2)焊接修复工艺及后处理

铸件的焊接修复,一般情况下,如果缺陷较小可采用焊条电弧焊修复,如果缺陷较大可采用CO2气体保护焊修复。根据被焊工件的材质、工作条件和使用性能正确选择焊条或焊丝。焊接修复后应对铸件进行非***性检验,包括外观检验、气密性检验、磁粉检验、着色检验等。

1、熔炼铜合金的冶金过程：在铜合金的熔炼中 先需要解决的，是避免熔融金属吸收气体（主要是氢），因此铜合金一般是进行氧化熔炼，即在氧化性或微氧化性气氛下进行熔化。这样一来，铜液将过多的含有氧，如果用这样的合金进行浇注，铸件将因严重的氧化夹杂而报废，所以在氧化熔炼以后，接着而来的工序，便是脱氧处理。脱氧处理后，合金在浇注前，一般还要调整其化学成分。因此，铜合金的熔炼过程可总括为：熔炼前的准备---氧化熔炼---脱氧处理---调整化学成分这样几个工序。对一些铜合金，有特殊要求时，还要采取精炼、细化晶粒或专门的去气处理等工艺措施。 2、铜液与气体的相互作用：在熔炼过程中，铜液与炉气中的氢、氧、1氧化碳、2氧化硫、二氧化碳等气体相接触。其中后两种气体对铜液无明显作用，可认为惰性气体，而前四种气体则对铜液发生显著作用，直接影响合金质量。列出了气体对铜合金的作用及其来源。 3、铝机壳铜液中的氢：氢为铜合金 ***的气体，是铸件中造成孔缺陷的主要根源。氢在铜中的溶解度：氢的原子半径小，在铜液中的扩散速度大，因而极容易溶入铜液中。氢的溶解度与温度、压力及合金成分有关。氢的溶解度与温度的关系：氢在铜中的溶解度很高，在1200度，100公斤铜液中能溶解8公升氢；氢在铜中的溶解度，随温度升高而升高；在铜的熔点，氢的溶解度急剧升高。

铝铸件加工铸造工艺方案主要指浇注时铸件在铸型中的位置、分型面的位置、合金液的注入方式等。确定铝铸件砂型铸造工艺方案时， 先 考虑如下两个基本原则：

1、 适应铝合金特性：

不同的铝合金，铸造性能也不同。通常，铝硅合金铸造性能较好，铝铜合金较差，铝镁合金 差。共晶型铝合金，凝固温度范围窄，流动性好，易形成集中缩孔；固溶体型铝合金，凝固温度范围宽，流动性差，形成缩松、裂纹的倾向大。因此，确定工艺方案时，应予综合考虑。如流动性差的合金，尤应尽量使其处于直立或倾斜位置，并应尽量缩短铝液到薄壁位置于型下部，否则，应尽量使其处于直立或倾斜位置，并应尽量缩短铝液到薄壁的流程。对易形成集中缩孔的合金，应于铸件厚大部位合理设置较为细长的冒口，建立顺序凝固的热分布，使其得到充分补缩。对形成缩松倾向大的合金，或按顺序凝固原则，设置肥大型的冒口，对厚大部分给予充分补缩；或按同时凝固原则，使其分散缩孔 加微细、弥散、并均匀分布，以减小其害。

铝合金具有较强的氧化吸气倾向，特别是含镁的铝合金 甚。为此，凡属较重要的铝铸件，尤其是大中型件，多采取底注开放式的浇注方案，并应尽量缩短铝液充型时间，其浇注系统应有很强的稳流、缓冲、撇渣能力，铸型应尽量使气体自下而上顺利排出。而当采取顶注或注式的浇注方案时，则须使铝液在型腔内落差很小（ 尽量不大于100毫米），且应尽量避免垂直落下。